Sklejki lub dokładniej sklejki (Belgia, multipleksowych , w języku angielskim, sklejka ) jest płyta -na drewna uzyskuje się poprzez łączenie sąsiednich warstw poprzecznych syn, zwykle obwodowo , zwykle pod kątem prostym. Sklejka składa się z kilku warstw fornirów , zwanych warstwami, w liczbach nieparzystych. Grubość panelu waha się od 1 mm do 50 mm.
Produkcja płyty ze sklejki wymaga sześciu głównych operacji: obierania, sortowania, klejenia, prasowania, szlifowania i piłowania.
Forniry, które składają się z płyty uzyskuje się przez rozwijanie na protokół : dotyczy obracania log na ostrze, aby uzyskać arkusze o grubości od 0,33 do 4 mm.
Następnie są suszone i przycinane na wymiar. Efektem tej operacji są paski forniru mniejsze od finalnego panelu, które są łączone w celu odtworzenia całych arkuszy.
Uzyskane w ten sposób forniry są następnie sortowane według ich jakości: najpiękniejsze będą służyć jako warstwy zewnętrzne (licowe), a pozostałe (z których większość jest łączona) będą służyć jako warstwy wewnętrzne (wstęgi i wewnętrzne). Oto operacja opcjonalna: co drugą warstwę można zafarbować do rdzenia, często na znacznie ciemniejszy kolor, lub wręcz przeciwnie, bardziej żywy (na przykład czerwony), aby stanowić ozdobną sklejkę, którą można wykorzystać do niektórych rzeźb lub rękawów. prestiżowe narzędzia.
Następnie są one klejone z mocznikiem-formaliny , melamina , fenolowe lub rezorcyny kleju .
Następnie wkłada się je do prasy, której dwie powierzchnie są podgrzewane w celu zapewnienia wiązania kleju (często zamiast ogrzewania w sposób konwencjonalny jest to ogrzewanie wysokiej częstotliwości, jak w kuchence mikrofalowej, które stosuje się, więc ciepło nie wpływa zbytnio na drewno). Temperatura pracy (160°C) umożliwia również pozbycie się drewna z wszelkich żywych organizmów, które mogłyby je zamieszkiwać.
Po schłodzeniu panele są szlifowane i piłowane do ostatecznych wymiarów.
Różnica między sklejką a sklejką do zginania polega na proporcjach zastosowanych grubości.
W klasycznym panelu ze sklejki forniry nakładają się na siebie skrzyżowanymi pasmami, prostopadłymi i o jednakowej grubości.
W panelu ze sklejki do zginania forniry są zawsze nieparzyste i skrzyżowane, ale warstwy zewnętrzne stanowią większość grubości. Dusza jest bardzo dobra. Taki układ zapewnia dobre właściwości gięcia . Sklejka giętka stosowana jest w szczególności do produkcji bębnów , mebli czy niektórych wyrobów stolarskich. Jednak przed gięciem płyty nie mają głównych cech wytrzymałościowych sklejki.
W zależności od składu większość sprzedawców powie, że sklejka jest bardziej wytrzymała niż drewno lite, ale wynika to głównie z faktu, że jest znacznie tańsza w produkcji niż drewno lite i dlatego bardziej opłaca się sprzedawać . Dużą wadą sklejki jest brak możliwości jej szlifowania. Z biegiem lat, gdy sklejka jest uszkodzona przez drobne uderzenia lub zużycie, nie można jej szlifować, aby nadać jej nowe życie, tak jak robimy to w przypadku mebli z litego drewna. Przy tym samym gatunku drewna, w porównaniu z drewnem litym, waga sklejki jest zwiększona dzięki klejom o większej gęstości niż drewno. Większe defekty drewna są usuwane podczas przygotowania forniru, a drobne defekty rozchodzą się po całym panelu. I odwrotnie, panele opakowaniowe nie są poddawane żadnemu sortowaniu materiałów podczas ich produkcji. Z tego powodu mają grubsze wykończenie powierzchni z bardzo widocznymi defektami (otwarte spoiny, sęki, wydrążone żyły...). Dają one możliwości w dekoracji, gdzie podkreśla się rustykalność, z dodatkową korzyścią w postaci obniżenia kosztów przy zachowaniu doskonałych właściwości mechanicznych i chemicznych.
Panele ze sklejki są wykorzystywane ze względu na ich walory dekoracyjne i estetyczne, stabilność w płaskości i wymiarach, izolacyjność termiczną i akustyczną (wzmocnioną obróbką skrawaniem), odporność na owady i grzyby ksylofagiczne (dzięki naturze), dzięki czemu zyskały uznanie w wielu dziedzinach.
W szczególności :
Chociaż korzystanie z laminowanego drewna klejonego cienkie sekcje razem jest znany od starożytnego Egiptu, jego zastosowanie przemysłowe trwa huśtawka pod koniec XIX th century z wynalezieniem wieży obrotowej, a zwłaszcza z okresu międzywojennego w ubiegłym wieku i nastaniem znacznie wydajniejsze kleje.
W 1797 roku Anglik Sir Samuel Bentham złożył w Londynie szereg patentów dotyczących kilku maszyn do produkcji fornirów , cienkich arkuszy drewna. W swoich aplikacjach opisuje ideę laminowania razem, za pomocą kleju, kilku arkuszy, krzyżujących się ziaren, aby utworzyć grubszy kawałek; proces, który sprawi, że gotowy produkt będzie mocniejszy i bardziej wszechstronny niż naturalne drewno. To pierwszy znany opis tego, co obecnie nazywamy sklejką. Samuel Bentham był brytyjskim inżynierem marynarki wojennej, mającym na swoim koncie wiele wynalazków do budowy statków. Do czasów Benthama licówki, przeznaczone głównie do intarsji , były nadal ręcznie cięte pod wybranym kątem w poprzek lub wzdłuż pnia, a zatem miały ograniczoną szerokość i długość.
Około pięćdziesiąt lat później Immanuel Nobel , inżynier i ojciec słynnego szwedzkiego Alfreda Nobla , z kolei zdał sobie sprawę z ulepszonego charakteru drewna klejonego; przewidział jego potencjał przemysłowy i wynalazł nowy typ tokarki. Kłoda jest umieszczona między dwoma pazurami jak tokarka do drewna. Silnik obraca kłodę w sposób ciągły, podczas gdy ostrze umieszczone równolegle do osi stale zbliża się do środka kłody. Ten ostatni jest zatem rozwijany. Ta maszyna jest absolutnie niezbędna do produkcji oklein wielkoformatowych, które znamy dzisiaj.
Kilka minut stopniowego wdrażania tego urządzenia od jego początku w środku XIX th wieku, a tym samym debiutantka nowoczesny obrotu sklejki, ale w wydaniu 1870, francuski słowniku Littré już opisano fornir procesu produkcyjnego poprzez kolei odprężyć się we wpisie Uncoil . Można więc założyć, że produkcja, a więc i sprzedaż sklejki tą metodą była znana we Francji w latach sześćdziesiątych XIX wieku.
Od tego czasu wynalazek sklejki był powtarzany tu i tam zgodnie z możliwościami, jakie daje każdy uprzemysłowiony kraj i zgodnie z postępującą internacjonalizacją przepisów o ochronie wynalazków. Tak więc niejaki Witkowski złożył w 1884 roku w Londynie patent na sklejkę swojego wynalazku.
Za wykorzystanie sklejki jako medium malarskiego dla artystów, alternatywą dla tradycyjnego płótna lub kartonu, niedawny artykuł JSTOR podkreślił, że „gotowe do użycia” Panele wykonane ze sklejki trójwarstwowej, wyraźnie przewidziane dla malarstwa olejnego , były komercyjnie dostępny w Nowym Jorku już w 1880 roku. Jest oczywiste, że istniał europejski precedens sprzed kilku lat. Rozważając zaletę prostego przycinania krawędzi standardowego surowego panelu w celu uzyskania pożądanego wymiaru, można by założyć, że postępowe falangi wśród francuskich artystów szeroko przyjęły to nowe medium do swoich obrazów na początku wieku. 1860).
Zastosowanie w lotnictwie rozwijało się w latach 1920-1930, było wiele procesów mających na celu wytworzenie sklejki zarówno lekkiej jak i wytrzymałej: W szczególności sklejka na centralnym rdzeniu z balsy (Record plane Bugatti-De Monge 100P ) plymax, kompozyt sklejkowo-aluminiowy, stosowany w częściach kadłuba i skrzydłach Morane Saulnier 406 . Radzieckie myśliwce Jak-3 i ich późniejsze ewolucje Jak-9 , Jak-6 … itd. były w dużej mierze zbudowane ze sklejki brzozowej. Z drugiej strony słynny De Haviland Mosquito (znany jako „drewniany cud”, czyli po francusku „drewniany cud”) został zbudowany według wyraźnie odmiennego procesu, formowanego drewna, w którym umieszcza się skrzyżowane pasy forniru jedna po drugiej na manekinie nasyconym żywicą w autoklawie, co umożliwiło wykonanie skomplikowanych krzywizn, nie dających się wytworzyć geometrycznie.
W latach 50-tych sklejka miała nowe zastosowanie: żeglarstwo, dzięki pojawieniu się klejów odpornych na wodę morską.Sklejka doskonale nadaje się do budowy seryjnej: kadłuby są twarde i generalnie niedrogie. Jego właściwości mechaniczne superior do drewna, jego sztywność i jej lekkość, pozwolił prostszą konstrukcję przyczyniając się do demokratyzacji żegludze pod impulsem marynarki architektów, takich jak Jean-Jacques Herbulot , z utworzeniem Vaurien , lekki ponton przeznaczony na prośbę Centrum Morskie Glénans , wyprodukowane w 36 000 sztuk, małe krążowniki ( Corsaire , wyprodukowane w ponad 3000 sztuk), a następnie coraz większe jednostki ( Mousquetaire ). Wielu innych architektów z powodzeniem wykorzystało sklejkę, na przykład Philippe Harlé ( Muscadet , Armagnac ...) lub Gilles Costantini, który zaprojektował plany i wykonał je ze sklejki Pen Duick II przez Erica Tabarly'ego . Po drugiej stronie kanału i po drugiej stronie Atlantyku łodzie takie jak Dinghy Mirror (Ian Proctor) czy Optimist (Clark Mills) używały sklejki do tej samej demokratyzacji sportów wodnych.
Należy zauważyć, że urodzone w tym czasie określenie „sklejka morska” jest w najlepszym razie niejasną nazwą handlową, nie uregulowaną precyzyjnym standardem, definicje AFNOR mówią o sklejce QE (jakość zewnętrzna) i że jakość sklejki morskiej, jak również ich ceny różnią się znacznie w zależności od rodzaju użytego gatunku drewna, z których najczęstszym jest Okoume , czasami kojarzony z Moabi. Najwyższej jakości wykonana jest w całości z mahoniu honduraskiego, ale istnieją (do wyposażenia wnętrz łodzi żaglowych) sklejka, której tylko widoczne warstwy to mahoń lub sapele .
Typowe wymiary to liczby całkowite w stopach imperialnych (ft (') lub in (")) dla dużych wymiarów oraz cale lub ułamki cala dla grubości:
Ale również :
Do produkcji paneli ze sklejki wykorzystuje się dużą liczbę gatunków. We Francji okoumé historycznie ma duże znaczenie, podobnie jak topola , sosna morska czy brzoza ...
Dostępna jest gama paneli, z fornirowanego obustronnie szlachetnego drewna półszlachetnego. Są rodzime ( orzech , dąb , klon , wiśnia …) lub nawet egzotyczne (mahoń).
Jeśli chodzi o opakowania wysyłkowe, panele są w dużej mierze importowane z Ameryki Południowej , wykonane z drewna iglastego z rodziny Douglas pine , która jest szybko rosnąca, bardzo sękata. Często przeznacza się je do produkcji stolarki lub mebli.
Nawet jeśli do produkcji płyt ze sklejki zużywa się mniej formaldehydu niż do produkcji płyt wiórowych , faktem pozostaje, że stosowanie żywic wiąże się z ryzykiem narażenia na formaldehyd, który może mieć wpływ na zdrowie, zwłaszcza w świecie pracy. Wymaga to ochrony dróg oddechowych, w przypadku jednostek produkcyjnych, bardziej drastycznej niż w przypadku litego drewna.